Статьи
П ри изготовлении кит-каров самым ответственным, трудоёмким и материалоёмким является процесс изготовления кузова будущего автомобиля. Кузов автомобиля является наиболее сложной и наиболее важной конструктивной частью автомобиля, он несёт на себе все механизмы и обеспечивает безопасность и комфорт водителя и пассажиров, а так же обтекаемость и внешний вид, дизайн автомобиля. Кузов является несущей частью автомобиля. К основанию кузова крепятся подвеска, двигатель и механизмы трансмиссии. Не все энтузиасты могут построить качественный несущий кузов, и поэтому в проектах самодельных автомобилей часто применяется рама, но об этом будет отдельная статья. От того как качественно будет сделан кузов зависит безопасность автомобиля и сколько лет он прослужит своему хозяину.
К узов состоит из множества деталей: днища, дверей, крыльев, панелей, крыши, крышек капота и багажника, а более мелких деталей несколько десятков.
П ри изготовлении кузова энтузиаст должен учитывать и то, что кузов в различных частях имеет разную жёсткость и разную сопротивляемость удару при ДТП, меньшую у передней и задней части, а большую у средней части.
Д ля изготовления кузова из металла энтузиасту необходим хотя бы небольшой опыт жестянщика, а так же опыт работы со сварочным аппаратом, газовым или электрическим. Но есть способы без применения сварочного аппарата, о них будет упоминаться далее. Автоумельцу для работы с металлом необходим набор инструментов, так как для изготовления каждой детали кузова требуется определённый инструмент. Далеко не все представляют себе сложность вытяжки металлических деталей, особенно при вытяжке сложных форм, а так же сварку деталей. Но есть много умельцев, которые сделали кузов своего автомобиля из металла и довольно трудно определить, отштампованы или сделаны вручную детали кузова.
К аждый энтузиаст работает с металлом по-своему. Это зависит и от опыта и от имеющихся инструментов и приспособлений. Отличным примером является автомобиль построенный руками жителя Москвы О. Кучеренко. Свой автомобиль он назвал «Труд» и потрудиться над созданием этого автомобиля пришлось долго и упорно.
К ак видно на фотографии поверхности элемента кузова довольно сложные, а ведь выполнена работа была умельцем одиночкой, а не в цехе завода, всё было выполнено в домашней мастерской без штамповочных и прессовальных станков. Например, капот автомобиля был сварен из пятидесяти семи кусков металла, все эти кусочки были найдены на заднем дворе завода, а затем дома подогнаны один к другому, были очищены от ржавчины и вычеканены до нужной кривизны. Все куски металла были сварены обычной газовой горелкой в местах соединений. Всё подгонялось и выравнивалось по заранее изготовленным шаблонам. И эта работа была проделана с несколькими сотнями кусков металла, пока не были сделаны все детали кузова.
Д ругим примером могут служить кузовные работы жителя Краснодара В. Устьян. Кузов автомобиля он изготавливает на простом приспособлении из уголков и швеллера, на нём установлен гидравлический домкрат от грузовика пятитонной грузоподъёмности. Он берёт лист металла, вычерчивает места будущих вытяжек и изгибов согласно подготовленным чертежам, затем устанавливает этот лист металла на приспособление и производит все необходимые операции.
С троительство металлического кузова начинается с изготовления каркаса. Обычно каркас делают из стальных или алюминиевых труб, в том числе труб некруглого сечения, они представляют большие возможности при постройке кузова. Если используются стальные трубы то, как правило, необходим сварочный аппарат. Но можно стальные трубы соединять таким же способом, как и алюминиевые. Алюминиевые трубы соединяют с помощью стержня, на который их плотно надевают, а затем закрепляют болтами и винтами. Так же есть другие варианты: концы труб сплющивают и соединяют болтами, или на концах труб делают прорезь, в которую вставляют пластину и приклёпывают её, а затем пластины двух труб крепятся заклёпками или болтами.
В процессе изготовления трубчатого каркаса энтузиасту потребуется изогнуть трубу. Для того что бы труба не сплющивалась в местах изгиба, её набивают песком, а концы закрывают пробками. После этого, места изгиба нагревают паяльной лампой и гнут по шаблону деревянным молотком. Если труба небольшого диаметра, то можно гнуть и без нагрева.
Н ет необходимости делать каркас полностью повторяющий очертания поверхности кузова, так как облицовочные листы кузова крепятся к каркасу в нескольких точках. И для этих точек необходимо предусмотреть элементы крепления: площадки, угольники, косынки. К стальному каркасу привариваются личинки замков, дверные петли, пластины для крепления крыльев и внутренней отделки и т.д. Но если энтузиаст не умеет пользоваться сварочным аппаратом, то всё это крепит болтами, как и в случае с алюминиевым каркасом.
Н апоследок стоит отметить, что есть самодельные автомобили и с деревянным каркасом. На рисунке представлен такой каркас, он применялся при строительстве трёхдверного внедорожника. Для изготовления деревянного каркаса необходимо хорошо просушить древесину, что бы предотвратить в дальнейшем ослабление соединений, расшатывание шурупов и т.д.
Д ля придания большей прочности и предохранения деревянного каркаса от расшатывания и перекосов применяются металлические косынки, угольники и полосы. Металлические детали крепятся к такому каркасу шурупами или болтами. В деталях деревянного каркаса нужно предусмотреть так называемые выборки, они же фальцы, для притвора дверей, углубления для панелей пола, вырезы для замков, дверных петель и других деталей.
А рки колёс такого каркаса клеятся из нескольких слоёв фанеры, которая, сгибается по шаблону в соответствующих размерах согласно проекту. Такую арку можно усилить металлической полосой, которая так же сгибается по шаблону и крепится шурупами или болтами. Сильно изогнутые деревянные детали каркаса нужно сделать либо склеенными из фанеры и реек, либо составными на клею. Можно применять любой клей для склеивания древесины, но лучше всего использовать казеиновый с добавлением в него извести это повысит водостойкость конструкции.
П осле изготовления каркаса, неважно металлического или деревянного, умелец приступает к изготовлению деталей кузова форму и размеры которых он рассчитал и нанёс на чертежи, а затем на макет автомобиля. Всё зависит от практических навыков и умения энтузиаста, как уже описывалось выше, существуют различные варианты изготовления кузова и при этом используются различные инструменты и приспособления. После того, как все панели кузова будут готовы, они крепятся к каркасу. Но перед этим все металлические части конструкции необходимо почистить от ржавчины и покрыть антикоррозийным составом. Таких составов в продаже сейчас много и есть из чего выбирать.
П осле этого каркас грунтуется и окрашивается, через пару дней краска высыхает и можно крепить детали кузова. После этого грунтуется и окрашивается внешняя часть кузова (внутренняя должна быть отгрунтована и окрашена до того как будет прикреплена к каркасу).
Н у вот, в общих чертах, описано как изготавливается самодельный кузов из металла. В следующей статье речь пойдет о кузове из композитных материалов.
СТАТЬИ ПО ТЕМЕ:
Поделиться ссылкой на эту страницу в:
Сайт основан в 2013 © Копирование материалов сайта только с гиперссылкой.
Источник статьи: http://avtokitcar.ru/Izgotovlenie_kit_carov_Chast_3_Kuzov_iz_metalla.html
Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.
Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)
Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.
Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.
Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.
Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown. 
Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.
На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.
Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown. 
Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.
На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит. 
Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.
По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…
Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.
Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.
Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.
Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.
В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.
Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.
Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.
К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.
В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.
Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.
В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.
Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.
Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.
Статьи о тюнинге своими руками.
При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.
Источник статьи: http://bosscar.ru/archives/242
