Машины с алюминиевым кузовом марки

АЛЮМИНИЕВЫЙ КУЗОВ АВТОМОБИЛЯ

Любопытно, что технология получения дешевого алюминия, была разработана в 1886 году, то есть, в тот год, когда Бенц запатентовал свой самодвижущийся экипаж. В его машине алюминия не было, но было множество медных и железных деталей. Представляете, какие резервы по уменьшению массы транспортного средства открылись перед конструкторами, когда алюминий все-таки нашел применение в автомобиле.

А произошло это в США в 1906 году. Компания “Mormon” представила автомобиль с алюминиевым блоком цилиндров. Свое завоевание автомобилей легкий металл начал именно с двигателей. Острой необходимости его использования, какая возникла в авиации, в автомобилестроении не было.

Серьезный импульс отрасль получили только после Второй мировой войны. Памятен пример британской фирмы «Land Rover», начавшей выпуск вездеходов, на кузова которых пошла облицовка от бомбардировщиков. Разумеется, такой автомобиль мог появиться только при условии жесточайшего дефицита стали. По другую сторону Атлантики, где правительство лимитировало ее продажу, автомобильные компании выходили из положения, выпуская машины с деревянными кузовами.

Если в 1985 году в современном автомобиле применялось 60 кг алюминия, то сегодня эта цифра преодолела центнер. Вдобавок алюминий стали использовать для основы конструкции кузова. Да еще из него штампуют капоты, крылья и двери. Специалисты прогнозируют, что к 2020 году использование алюминия возрастет до 150 кг. Прежде всего это касается подвесок. Применение легкого металла в подвеске BMW позволило сократить массу узлов на 36%.

Впрочем, как мы видим, примеры использования алюминия, преимущественно на дорогих моделях. Где на общем фоне затрат не столь заметна доля расходов, связанных с применением альтернативной технологии. Очевидно, что прямой выгоды от этого материала, ждать не приходится. Вряд ли алюминий будет дешеветь столь же стремительно, как технология его применения, которая становится более простой и доступной. Хотя ведь Советский Союз выплавлял примерно два с половиной миллиона тон крылатого металла в год. Интересно, превзошла ли Audi, выпускающая автомобили с алюминиевым несущим кузовом, тираж выпущенных в нашей стране боевых машин, имеющих алюминиевые бронекорпуса.

Алюминизировать автомобиль пытались многие. Выдающийся французский автомобильный инженер Жак Альбер Грегуар в 1934 году выступил с новой конструкцией – несущим каркасом из алюминия. Эти наработки он использовал в серийном автомобильчике, который имел массу 750 кг.

Список автомобилей с оцинкованным кузовом. Технологии цинкования, плюсы и минусы каждой.

Но дело как-то не пошло. После войны Грегуар разработал для фирмы «Panard» небольшой автомобильчик Dina. Ее выпустили в очень небольших количествах.

Оставила свой след и итальянская фирма Карросири Туринг, выпускавшая в 30-х — 50-х годах дорогие спортивные автомобили с кузовами, на которых алюминиевые наружные панели крепились на стальном трубчатом каркасе. Позднее эту итальянскую технологию приобрел Aston Martin.

Сегодня и то и другое название, произнесенное применительно к автомобилю, заставляет трепетать сердца коллекционеров.

Кузов является одной из самых наиважнейших деталей автомобиля. В его основные качества в первую очередь должны входить безопасность, прочность, относительная при этом дешевизна, но в тоже время он должен быть оптимально удобным для всех пассажиров салона авто и отличаться стилем и дизайном. Согласитесь, что качества эти порой противоречивы, поэтому между производителями нет единого мнения, какой из кузовных материалов наиболее лучше подходит для производства.

Мы расскажем вам о современных кузовных материалах и рассмотрим их плюсы и минусы.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова.

Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Алюминиевый кузов

Сегодня все чаще можно услышать об использовании в производстве кузовов для авто такого материала как алюминий. Этот металл, который в народе назвали «крылатым», не подвержен образованию ржавчины на деталях корпуса, а сам алюминиевый кузов при такой же прочности и жесткости весит в 2 раза меньше, чем его стальной собрат. Но и тут есть подводные камни.

При всех своих качествах у алюминия имеется весомый недостаток — это хорошая проводимость шума и вибрации.

Поэтому автопроизводителям приходиться усиливать кузов противошумовой изоляцией, что, в конечном счете, приводит к удорожанию машины, да и сам металл стоит дороже стали. Эти факторы способствуют тому, что ремонт кузова в последующем может потребовать использования специального оборудования.

В итоге, все это приводит к увеличению цены самого автомобиля. Полностью алюминиевый кузов могут позволить себе далеко не все производители, один из немногих — Audi. Но чаще всего приходится идти на компромисс и компоновать алюминиевые и стальные детали в одном кузове. Так, к примеру, в модели BMW пятой серии вся передняя часть кузовного корпуса изготовлена из алюминия и сварена со стальным каркасом.

Пластиковый кузов

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки.

Абсолютные «нержавейки». Машины белорусского рынка бэушек с кузовами не из стали

Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Композитный кузов

Еще одним видом материала для изготовления кузова являются композитные материалы. Это «гибридный» материал, получаемый из нескольких соединенных вместе. Такое производство делает композитный кузов оптимальным по качествам, так как в нем соединяется все лучшее от каждого компонента.

Кроме того, композитные материалы более долговечны, из них можно изготавливать самые крупные и сплошные детали, что, несомненно, упрощает само производство.

К композитным материалам относится, например, углеволокно, которое, кстати, используется в производстве чаще всего. Из углеволокна изготавливают остовы к кузовам для суперкаров.

К минусам данного материала можно отнести трудоемкость при его использовании в автомобилестроении. Иногда даже необходим ручной труд, что, конечно, в итоге сказывается на цене. Еще один недостаток — это практически невозможность восстановления деталей из углепластика после деформации при авариях. Все это способствует тому, что массово автомобили в углепластиковом кузове практически не выпускаются.

У каждого типа кузовов есть свои достоинства и недостатки. Тут уж все зависит от вкусов потребителей, то есть нас с вами.

Удачных вам приобретений и будьте аккуратны!

В статье использованы изображения с сайтов www.rul.ua, www.alu-cover.ru, www.tuning-ural.ruwww.torrentino.com

24 июня, Плехов Константин

Теги: Автомобили, История, Кузов, Ремонт

Алюминиевая деталь

На алюминиевые детали нанесено покрытие из химического никеля с содержанием 90 вес. Анодное растворение такого покрытия в растворе H2SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось до снятия покрытия 3 мин 10 с.

Осветляют алюминиевые детали в растворе буры ( 50 г / л) с добавлением нашатырного спирта ( 5 мл / л), которым протирают поверхность детали, а после высыхания деталь протирают ветошью. Детали из силумина ( сплава алюминия с кремнием) зачищают, обезжиривают и помещают на 10 — 20 мин в раствор хромового ангидрида ( 100 г / л) и серной кислоты с удельным весом 1 84 ( 10 г / л), после чего деталь промывают и сушат.

Почему алюминиевые детали нельзя паять обыкновенным оловянньш припоем.

Склеивать алюминиевые детали необходимо под давлением 0 2 — 0 6 кГ / см2 при температуре в помещении 18 — 20 С. Оптимальной при холодном способе склеивания является выдержка под давлением в течение суток. Однако клеевое соединение приобретает достаточно высокую прочность уже после истечения 12 ч с момента его изготовления.

На алюминиевые детали методом химического никелирования нанесено покрытие с содержанием 90 % ( мае. Анодное растворение такого покрытия в растворе H2SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось 3 мин 10 с. При растворении 15 % фосфора из покрытия окислялось до фосфита, остальная часть-до фосфата.

Производство алюминиевых деталей методом кокильного литья и в литьевых машинах обеспечивает высокую производительность, точность и экономию металлов.

Подготовку алюминиевых деталей под покрытие кристаллит ( обезжиривание, травление) производят обычным путем.

Применение алюминиевых деталей, отлитых под давлением, позволяет создать тонкие и прочные стенки отливок. В этом случае при переходе от чугунных деталей к алюминиевым значительно уменьшается масса отливок. Толщипа стенок чугунных отливок в настоящее время доведена до 3 2 — 3 5 мм. В этом случае массы чугунных блок-картеров приближаются к алюминиевым.

Автомобили с алюминиевым кузовом

В конструкциях блок-картеров, особенно из алюминиевых сплавов, переходы от толстых стенок к тонким должны быть плавными.

Из алюминиевых деталей сломавшиеся шпильки удаляют путем травления, для чего в теле шпильки высверливают отверстие, при этом надо остерегаться повреждения резьбы детали. В качестве катализатора применяют кусочки железной ( вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, налитой в отверстие шпильки. Процесс продолжается несколько часов, до тех пор, пока металл шпильки не будет окончательно разрушен. После этого остатки кислоты удаляют, а отверстие промывают.

Из алюминиевых деталей сломавшиеся шпильки удаляют путем травления, для чего в теле шпильки высверливают отверстие, при этом надо остерегаться повреждения резьбы детали. В качестве катализатора применяют кусочки железной ( вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, напитой в отверстие шпильки. Процесс продолжается несколько часов, до тех пор, пока металл шпильки не будет окончательно разрушен. После этого остатки кислоты удаляют, а отверстие промывают.

Сварку алюминиевых деталей из-за высокой жидкотекучести нагретого алюминия производят, устанавливая под завариваемыми трещинами стальные или графитовые подкладки.

В алюминиевых деталях целесообразно заменять болты на шпильку и гайку. Сначала в корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и крепиться гайкой. В этом случае износ соединения при сборке и разборке значительно уменьшается. Если позволяет конструкция, допускается восстанавливать резьбовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диаметра размерного ряда резьбы.

При этом алюминиевые детали покрываются тонкой пленкой цинка ( 0 1 — 0 15 мкм), предохраняющей поверхность от окисления. Наиболее чпрочное сцепление с гальваническими покрытиями металлов достигается при нанесении более тонких, плотных и сплошных цинковых пленок. Снижение концентрации раствора приводит к образованию более толстых и менее плотных осадков.

В практике алюминиевые детали обезжириваются ( перед анодированием) травлением в 5б — ном растворе NaOH. Для длительного хранения алюминиевых изделий их промывают 2 % — ным раствором смеси NaOH, Na2CO3 и жидкого стекла, применяющегося в качестве ингибитора.

Страницы: 1 2 3 4

Статьи по теме:

Наконец то и я решил написать о своей машине.Долго ходил присматривался и выбирал, но как…

Спецификация: Измерение: 5.5 см(L) x 2.5 см(W) x 2.8 см(H) Количество: 1 шт. Номер совместимые…

Как снять гбо с автомобиля своими рукамиСнятие ГБО — неизбежность при регистрации — бортжурнал ГАЗ…

Спасибо кто зашёл на мою страничку)) Ну что можно рассказать про мою машину, такая же…

Источник статьи: http://myavtoreviews.ru/aljuminievyj-kuzov-avtomobilja/

Автомобили с алюминиевым кузовом

Если раньше ресурс двигателей автомобилей был намного больше ресурса их подверженных коррозии кузовов, то сейчас всё с точностью да наоборот. В частности двигатели современных автомобилей не отличаются большим ресурсом, а вот кузова напротив, всё чаще изготавливаются из таких стойких к коррозии материалов, как алюминий. Да, таких автомобилей пока не много, но с каждым годом их становится всё больше. Вот для примера десять автомобилей, кузова которых изготовлены из алюминия:

Honda NSX

Появившийся в 1990 году Honda NSX первого поколения стал первым в мире серийным автомобилем, кузов и шасси которого были изготовлены из алюминия. В новом поколении автомобиля из алюминия изготовлены наружные дверные панели, капот и крыша, а остальная часть кузова изготовлена из углеродного волокна. Таким образом, японцам удалось снизить снаряжённую массу автомобиля до 1725 килограмм и улучшить его динамические характеристики.

Mercedes-Benz SL-Class

Снаряжённая масса автомобиля Mercedes-Benz SL-Class шестого поколения (R231) составляет 1 740 килограмм, что намного легче, чем у автомобилей предыдущих поколений, а всё благодаря тому, что многие детали этого автомобиля, включая шасси, изготовлены из алюминия.

Audi A8

Первое поколение (D2) автомобиля Audi A8 появилось в 1994 году и отличалось от своих конкурентов Mercedes-Benz S-Class и BMW 7-Series тем, что его кузов был полностью изготовлен из алюминия, что раз и навсегда решило проблему коррозии. С тех пор кузова всех последующих поколений автомобиля Audi A8 тоже изготавливаются из алюминия.

Mercedes-Benz S-Class

Вначале 2010-х годов инженеры Mercedes-Benz решили взять пример с инженеров Audi, после чего в 2013 году на свет появился автомобиль Mercedes-Benz S-Class (W222), более половины деталей кузова которого, были изготовлены из алюминия.

Jaguar XJ

Появившийся в 2003 году автомобиль Jaguar XJ четвёртого поколения (X350) отличался от других автомобилей с алюминиевым кузовом тем, что элементы его кузова скреплялись между собой не при помощи сварки, а при помощи заклёпок и специального высокопрочного эпоксидного клея. Снаряжённая масса автомобиля Jaguar XJ (X350) составляла 1 790 килограмм, что было существенно меньше, чем у других автомобилей этого класса. Кузова всех последующих поколений этого автомобиля тоже изготавливаются из алюминия.

Tesla Model S

На фоне того, что масса аккумуляторной батареи электрического автомобиля Tesla Model S составляет 540 килограмм, у инженеров Tesla не было иного выхода, как сделать кузов этого электромобиля из алюминия, в результате чего его снаряжённая масса составила 2 175 килограмм.

Land Rover Range Rover

В 2012 году британцы решили облегчить кузов Land Rover Range Rover и начали изготавливать его из алюминия, благодаря чему четвёртое поколение (L405) этого внедорожника представительского класса стало в среднем на 500 килограмм легче предыдущего.

Cadillac CT6

Кузов американского автомобиля представительского класса Cadillac CT6 имеет очень сложную конструкцию, сочетающую в себе элементы, как из стали, так и из алюминия, благодаря чему автомобиль стал легче и при этом сохранил жёсткость кузова. В зависимости от комплектации снаряжённая масса автомобиля составляет от 1 665 до 1 995 килограмм.

Ford F-150

Глядя на огромный пикап Ford F-150 тринадцатого поколения сложно поверить, что его снаряжённая масса едва превышает 2 000 килограмм, а всё благодаря тому, что с 2013 года кузов этого автомобиля изготавливается из алюминия.

Lotus Evora

Lotus Evora это хоть и бюджетный, но достаточно быстрый по меркам 2009 года спортивный автомобиль, разгоняющийся с 0 до 100 км. / ч. за 4,9 секунды. Такую динамику этому автомобилю обеспечивают 280-сильный двигатель 2GR-FE производства Toyota и изготовленный из алюминия кузов, благодаря которому снаряжённая масса автомобиля составляет всего 1 350 килограмм.

В заключение отмечу, что это далеко не все автомобили, кузов которых изготовлен из алюминия. Алюминиевым кузовом так же обладают автомобили: Mercedes-Benz SLS AMG (C197/R197), Mercedes-Benz AMG GT (C190/R190), Jaguar XE, Jaguar F-Type, Audi R8, Lamborghini Huracan, Chevrolet Corvette (C7), Aston Martin DB9, Aston Martin Vantage, Aston Martin Rapide, Ferrari F12 Berlinetta, Ferrari 458 Italia, Ferrari FF и Ferrari California.

Ещё публикации по теме:

Понравилась публикация? Поделись!

Источник статьи: http://xn--80aesudcyt.xn--p1acf/%D0%B0%D0%BB%D1%8E%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D0%B8%D0%B5%D0%B2%D1%8B%D0%B5-%D0%B0%D0%B2%D1%82%D0%BE%D0%BC%D0%BE%D0%B1%D0%B8%D0%BB%D0%B8/