Ремонт кузова камаз реферат

Курсовая работа: Ремонт кузовов и кабин

Допущен к защите______________

Подпись руководителя __________

Выполнил: студент 3 курса,

группы 31, дневного отделения

Прокофьев Александр Сергеевич

Старая Русса, 2008
СОДЕРЖАНИЕ

2. Оценка востребованности услуг автосервиса …………………………….4

3. Определение востребованности и экологической опасности услуг на автомобильном транспорте ……………………………………………………….5

4. Технология выполнения и контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля……………………………………………6

4.2 Технологический процесс ремонта кузовов и кабин ……………………7

4.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин …………………..12

4.4 Ремонт неметаллических деталей кузовов………………………………13

4.5 Сборка и контроль кузовов и кабин ……………………………………..14

6. Список используемой литературы ………………………………………..17

В связи со значительным ростом количества автомобилей в нашей стране, в настоящее время вопросу подготовки специалистов по ремонту и обслуживанию автомобилей уделяется повышенное внимание.

В последние годы интенсивно осуществляется организационно-техническая перестройка авторемонтных предприятий, что обусловлено изменениями социально-экономических условий хозяйствования в нашей стране. Получают дальнейшее развитие фирменные структурные системы по обслуживанию и ремонту автомобилей отечественного и зарубежного производства.

За последние десять лет произошли серьёзные изменения в развитии индустрии технического обслуживания и ремонта автомобилей. Разработаны и используются на практике технологические процессы, основанные на результатах исследований в области фундаментальных наук и высоких технологий обработки металлов и сборки автомобильных узлов и агрегатов. Появились новые материалы и способы воздействия на материал объектов ремонта, что способствовало появлению новых технологических процессов, обеспечивающих заданные свойства объекта ремонта.

Для реализации новых технологических процессов требуется принципиально новое оборудование, инструмент и средства контроля, что влечёт за собой существенное переоснащение предприятий по техническому обслуживанию, ремонту и диагностике автомобилей.

В связи с этим возникает необходимость совершенствования знаний персонала предприятий по обслуживанию современного оборудования и обучение специалистов среднего звена с учётом внедрения в производство современной обрабатывающей, сборочной и диагностической техники.

Оценка востребованности услуг автосервиса

Код услуги	Наименование услуги (работы)	Количество заявок		Востребо-ванность, ранг услуги
		Штук	Процент от общего числа
017101	Регламентные работы (по видам технического обслуживания)	72	4,75	9
017103	Уборочно-моечные работы	5	0,33	20
017104	Контрольно-диагностические работы	66	4,35	11
017105	Смазочно-заправочные работы	15	0,99	17
017106	Регулировка фар	4	0,26	21
017107	Регулировка углов установки управляемых колёс автомобиля	94	6,20	5
017110	Электротехнические работы на автомобиле	88	5,80	6
017201	Замена агрегатов	255	16,82	1
017202	Ремонт двигателей	60	3,96	13
017203	Ремонт коробки передач	41	2,70	14
017204	Ремонт рулевого управления и подвески	100	6,60	4
017205	Ремонт тормозной системы	64	4,22	12
017207	Ремонт кузовов	149	9,83	2
017208	Ремонт радиаторов и арматурные работы	12	0,79	19
017209	Подготовка к окраске и окраска	64	4,22	12
017210	Защита от коррозии и шума	21	1,38	16
017211	Шиномонтажные работы, балансировка колёс	126	8,31	3
017212	Ремонт местных повреждений или камер	77	5,08	7
017216	Ремонт сцепления	4	0,26	21
017218	Ремонт топливной аппаратуры бензиновых двигателей	28	1,85	15
017219	Ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей	13	0,86	18
017601	Регламентные работы по системам питания ГБА	3	0,20	22
017603	Переоборудование автомобилей на газовое топливо	3	0,20	22
017613	Установка дополнительного оборудования	75	4,95	8
017615	Предпродажная подготовка	70	4,62	10
017618	Ремонт, установка, тонирование и бронирование стёкол	4	0,26	21
017623	Ремонт системы выпуска отработавших газов	3	0,20	22
СУММА	1516	100,00

Определение востребованности и экологической опасности услуг на автомобильном транспорте

Замена агрегатов, узлов

Ремонт кузовов

Шиномонтажные работы, балансировка колёс

Ремонт рулевого управления и подвески

Регулировка углов установки управляемых колёс автомобиля

Электротехнические работы на автомобиле

Ремонт местных повреждений или камер

Установка дополнительного оборудования

Регламентные работы (по видам технического обслуживания)

Предпродажная подготовка

Контрольно-диагностические работы

Ремонт тормозной системы

Ремонт двигателей

Ремонт коробки передач

Ремонт топливной аппаратуры бензиновых двигателей

Защита от коррозии и шума

Смазочно-заправочные работы

Ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей

Ремонт радиаторов и арматурные работы

Уборочно-моечные работы

Ремонт, установка, тонирование и бронирование стёкол

Ремонт системы выпуска отработавших газов

Технология выполнения и контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля

Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочностиконструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Рис.1. Характерные повреждения:

а.) цельнометаллический кузов автомобиля :

1 — передний и задний проемы ветровых сте­кол; 2 — дверные проемы; 3 — стойки под крышу; 4 — передние и задние лонжероны; 5 — левый и правый пороги основания; 6 — днище; 7- левый и правый задние брызго­вики; 8 — нарушение геометрических размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики.

б.) кабина грузового автомобиля :

Источник статьи: http://cwetochki.ru/ref-kursovaia-rabota-remont-kuzovov-i-kabin.html

Назначение и устройство, принцип работы, техническое обслуживание и ремонт рамы автомобиля (на примере КамАЗ-5320)

Изучение назначения и характеристики рамы автомобиля КамАЗ-5320, ее устройство и принцип работы. Основные неисправности рамы и способы их устранения. Операции технического обслуживания связанные с ходовой частью. Техника безопасности при выполнении работ.

Рубрика	Транспорт
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	08.08.2018
Размер файла	224,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение и характеристика рамы автомобиля КамАЗ-5320

2. Устройство и принцип работы рамы КамАЗ-5320

3. Основные неисправности рамы и способы их устранения

4. Техническое обслуживание и ремонт рамы автомобиля КамАЗ-5320

5. Техника безопасности при выполнении работ автомеханика

6. Противопожарные мероприятия

Список используемой литературы

Автомобили КамАЗ выпускает Камский автомобильный завод, одно из крупнейших предприятий страны.

Конструкторскую документацию на эти автомобили разработал Московский автомобильный завод им. И.А. Лихачева совместно с КамАЗ.

Высокий уровень конструктивных и технических решений обеспечил создание современного высокоэффективного, экономичного семейства автомобилей, открывших новую страницу в истории отечественного автомобилестроения.

Однако достижение высоких эксплуатационно-технических свойств автомобилей связано с некоторым общим усложнением их конструкции, что предъявляет более высокие требования к организации и уровню эксплуатации. Именно этим обусловлена перестройка системы технического обслуживания автомобилей КамАЗ, развитие сети фирменного обслуживания и централизованного ремонта наиболее сложных агрегатов на заводах Минавтосельхозмаша Российской Федерации.

Грузовые автомобили КамАЗ по мере развития их выпуска играют все более важную роль в народном хозяйстве нашей страны. Знание их характеристик, устройства и работы основных агрегатов и систем, содержания технического обслуживания позволит водителям, работникам автомобильного транспорта более полно использовать технические возможности машин в процессе их эксплуатации.

ПАМЯТНЫЕ ДАТЫ КАмаЗА:

13 декабря 1969 года — на строительстве Камского автозавода вынут первый ковш грунта.

Осень 1970 года — уложены первые кубометры бетона в фундамент первенца КамАЗа — Ремонтно-инструментального завода, а также корпуса серого и ковкого чугуна Литейного завода.

Январь 1971 года — сдан первый в Набережных Челнах 12-ти этажный жилой дом для первопроходцев КамАЗа.

1973 год — возведены корпуса практически всех объектов первой очереди комплекса, пущен первый городской трамвай, поставлен под нагрузку первый энергоблок ТЭЦ.

Май 1974 года — в экспериментальном цехе управления главного конструктора КамАЗа собран первый двигатель.

1975 год — на всех заводах комплекса идет монтаж, пуско-наладка технологического оборудования, выпуск пробной продукции.

Декабрь 1975 года — на заводе двигателей собран силовой агрегат N 1 по временной технологии, но собственными силами.

16 февраля 1976 года — с главного сборочного конвейера автомобильного завода сошел первый камский грузовик.

Правительство страны утвердило генеральную схему управления автомобильной промышленностью. Согласно этой схеме КамАЗ получил статус производственного объединения и стал подчиняться непосредственно Минавтопрому, минуя все главки.

29 декабря 1976 года — Государственная комиссия во главе с Министром автомобильной промышленности СССР Поляковым В. Н. подписала акт о вводе в эксплуатацию первой очереди Камского комплекса заводов по производству большегрузов.

Ко времени сдачи в эксплуатацию 1-ой очереди КамАЗ обладал огромными производственными фондами. Они были в 2 раза выше, чем на ВАЗе и в 3 раза превосходили общеотраслевой показатель по Минавтопрому.

Октябрь 1977 года — КамАЗ досрочно завершил свой первый годовой план, выпустив 15000 автомобилей. К концу декабря их было уже 22 тысячи.

Август 1978 года — изготовлен 50-тысячный грузовик.

Июнь 1979 года — с главного конвейера сошел грузовик за номером 100000. Темпы роста производства на КамАЗе были рекордными не только для нашей страны.

Апрель 1980 года — выпущен 150-тысячный большегруз.

Февраль 1981 года — сданы в эксплуатацию мощности второй очереди КамАЗа.

Февраль 1983 года — главным событием этого года стало создание производственной фирмы «КамАЗавтоцентр», главной задачей которого стало обеспечение всех автомобилей «КамАЗ» гарантийным обслуживанием и поставка запасных частей к ним на весь период жизни автомобиля. Уже к концу десятилетия в его составе было 210 автоцентров. Развитая сеть автоцентров на огромной территории СССР, а также за рубежом сразу же сблизила КАМАЗ с потребителем, позволила оперативно реагировать на требования заказчика, эффективно проводить маркетинговые исследования, максимально быстро осуществлять ремонт автомобилей и поставки запчастей.

В настоящее время автоцентры КамАЗа превращаются также в активно действующие дилерские центры по продаже автомобилей и запчастей.

1986 год — Автомобили «КамАЗ», составляющие лишь четвертую часть грузового автопарка страны, занятого на уборке, перевезли 60% урожая 1986 года.

1987 год — создано производство микролитражных автомобилей «Ока». 21 декабря этого же года с конвейера сошла первая камская микролитражка «Ока-ВАЗ-1111». В 1994 году введен в строй завод по производству микролитражных автомобилей «Ока», рассчитанный на выпуск 75000 автомобилей в год.

1988 год — по подсчетам специалистов, с начала выпуска автомобилей «КамАЗ» страна получила от их эксплуатации около 8 млрд. руб. транспортной прибыли. Таким образом, уже за первые десять лет работы КамАЗ полностью оправдал все капиталовложения государства, связанные с его строительством.

25 июня 1990 года — Правительство приняло решение о создании на базе имущества Производственного объединения «КамАЗ» акционерного общества. КамАЗ стал первым из крупнейших предприятий страны, вступившим в эпоху новых экономических отношений. Устав акционерного общества «КамАЗ» утвержден на общем собрании 11 августа 1990 года.

14 апреля 1993 года — пожар на заводе двигателей, охвативший в считанные минуты всё предприятие, почти полностью уничтожил не только сам производственный корпус, но и сложнейшее технологическое оборудование.

С первых же дней ликвидации последствий пожара работа шла в двух направлениях — восстановление мощностей по выпуску 100 тыс. двигателей и, параллельно, создание производства силовых агрегатов на основе новейшего технологического оборудования. В невиданно короткие сроки, благодаря поддержке правительства России и Татарстана, камазовцам удалось буквально из пепла вновь восстановить предприятие. Уже в декабре 1993 года завод двигателей выпустил первую послепожарную продукцию.

10 августа 1993 года — с главного конвейера КамАЗа сошел грузовик под номером 1500000.

30 августа 1999 года — с начала производства выпущен 1600000-й большегруз.

Сегодня группа ОАО «КамАЗ» — это единый производственный комплекс, расположенный в Набережных Челнах, в который входят 9 специализированных заводов, включающих в себя все технологические переделы современного машиностроения, а также 6 заводов, находящихся за пределами Челнов: в России, Украине и Казахстане. Все они имеют самостоятельный юридический статус с правом самостоятельной работы на рынке.

Рассмотрим назначение и устройство, принцип работы, техническое обслуживание и ремонт рамы на примере КамАЗ-5320.

рама автомобиль неисправность обслуживание

1. Назначение и характеристика рамы автомобиля КамАЗ-5320

Ходовая автомобилей КамАЗ служит для обеспечения непосредственного взаимодействия автомобиля с дорожной или грунтовой поверхностью. Ходовая часть автомобилей КамАЗ состоит из рамы, колесного движителя, подвески и мостов.

Несущая система служит для установки и крепления всех частей автомобиля. Несущая система — одна из наиболее ответственных, материалоемких и дорогостоящих систем автомобиля.

Несущая система существенно влияет на многие эксплуатационные свойства автомобиля. На автомобилях применяются различные типы несущих систем. В зависимости от типа несущей системы автомобили подразделяют на рамные и безрамные.

В рамных автомобилях роль несущей системы выполняет рама (рамная несущая система) или рама совместно с кузовом (рамно-кузовная несущая система).

В безрамных автомобилях функции несущей системы выполняет кузов (кузовная несущая система), который называется несущим.

Рамная несущая система применяется на всех грузовых автомобилях, прицепах и полуприцепах, легковых автомобилях повышенной проходимости, большого и высшего классов и отдельных автобусах.

Несущая система автомобилей-самосвалов, кроме основной рамы включает еще дополнительную укороченную раму — надрамник, на котором устанавливается грузовой кузов и крепятся устройства подъемного механизма кузова.

Рамная несущая система проста по конструкции, технологична при производстве и ремонте, а также универсальна, так как обеспечивает унификацию обычных и специальных автомобилей. Кроме того, рамная несущая система позволяет выпускать на одном шасси различные по типу кузова модификации автомобиля.

Кузовная несущая система применяется на легковых автомобилях особо малого, малого и среднего классов, а также на большинстве современных автобусов. Кузовная несущая система позволяет уменьшить массу автомобиля, его общую высоту, снизить центр тяжести и, следовательно, повысить его устойчивость.

Недостатки: кузовная несущая система не обеспечивает хорошей изоляции пассажирского салона от вибрации и шума работающих агрегатов и механизмов, а также от шума шин, возникающего при их качении по поверхности дороги.

Рамно-кузовная несущая система применяется только на автобусах. При рамно-кузовной несущей системе кузов автобуса не имеет основания. Рама и основание кузова объединены в единую конструкцию. Шпангоуты (поперечные дуги) каркаса кузова жестко прикрепляются к поперечинам рамы. Рама и каркас кузова работают совместно, воспринимая все нагрузки.

Рамно-кузовная несущая система имеет простую конструкцию, технологична при производстве и удобна в ремонте. По сравнению с рамной несущей системой рамно-кузовная имеет несколько меньшую массу кузова и более низкую высоту пола.

Рама автомобиля КамАЗ является его остовом. Она предназначена для установки и крепления двигателя, агрегатов трансмиссии, ходовой части, дополнительного и специального оборудования, механизмов органов управления, а также кабины и кузова. На автомобилях КамАЗ применяют лонжеронные клепаные рамы.

Колесный движитель КамАЗ обеспечивает создание сил сцепления с поверхностью, то есть реализует возможности движения и управления автомобилем.

Шины колес снижают динамические нагрузки при преодолении препятствий и неровностей дорог. Колесный движитель КамАЗ состоит из ведущих и ведомых колес.

Ведущие колеса КамАЗ преобразуют крутящий момент, подводимый от двигателя через трансмиссию, в силу тяги, обеспечивая поступательное движение автомобиля.

Ведомые колеса КамАЗ вращаются при движении автомобиля за счет действия толкающих сил от рамы автомобиля. Управляемые колеса, ведомые или ведущие, обеспечивают управление движением автомобиля с помощью рулевого управления.

Подвеска автомобиля КамАЗ служит для улучшения плавности хода, чем обеспечивается возможность длительного движения без быстрой утомляемости людей и повреждения перевозимых грузов.

Подвеска представляет собой совокупность устройств, осуществляющих упругую связь рамы с мостами, обеспечивающих смягчение толчков и ударов, возникающих при наезде колес на неровности дороги, и передачу сил и моментов, действующих между колесами и рамой.

Таким образом, рама предназначена для крепления кузова и всех механизмов автомобиля. Рама воспринимает вертикальные нагрузки от веса автомобиля, толкающие и скручивающие усилия, возникающие при движении, а также находится под воздействием динамических нагрузок (толчков и ударов) при переезде дорожных неровностей.

Раму имеют все грузовые автомобили, легковые автомобили высшего класса и некоторые автобусы. На современных автомобилях применяются рамы двух типов: лонжеронные и хребтовые. Первые имеют наибольшее распространение.

Рама служит для установки и крепления кузова и всех систем, агрегатов и механизмов автомобиля. Рама является одной из ответственных и наиболее металлоемких частей автомобиля. Раму имеют все грузовые автомобили, легковые автомобили повышенной проходимости, большого и высшего классов, отдельные автобусы, прицепы и полуприцепы. На автомобилях применяются рамы различных типов (рис. 1). Наибольшее распространение получили лонжеронные рамы.

Рама КамАЗ (рис.2) штампованная, клепаная, состоит из двух лонжеронов швеллерного сечения, переменных по длине, соединенных поперечинами. В передней части рама снабжена передним буфером с двумя буксирными вилками.

На задней поперечине рамы автомобилей КамАЗ-5320 установлено тягово-сцепное устройство с резиновыми упругими элементами, обеспечивающими двухстороннюю амортизацию.

Рис.2. Рама автомобиля КамАЗ: 1 — поперечина № 1; 2 — кронштейн передней опоры силового агрегата; 3 — поперечина № 2; 4 — кронштейн задней опоры двигателя; 5 — лонжерон правый; 6 — кронштейн балки поддерживающей опоры силового агрегата; 7 — поперечина № 3; 8 — поперечина № 4; 9 — косынка нижняя поперечины № 5; 10 косынка верхняя поперечины № 5; 11 — поперечина № 5; 12 — поперечина задняя; 13 — раскос задней поперечины; 14 — поперечина № 7; 15 — поперечина № 6; 16- прокладка кронштейна балансирной подвески; 17 — лонжерон левый; 18 — задний кронштейн передней подвески; 19 — кронштейн амортизатора; 20 — кронштейн опоры радиатора; 21-кронштейн передний передней подвески; 22 — кронштейн буфера

Автомобили КамАЗ различных моделей и комплектаций имеют рамы различающиеся: длинной в зависимости от базы; количеством и конструкцией поперечин; усилительными накладками и их конструкцией; кронштейнами и их положением.

Рис.3. Тягово-сцепное устройство КамАЗ: 1, 17 — масленки; 2 — крюк с грязеотражателем; 3 — ось защелки крюка; 4 — собачка защелки; 5 — ось собачки; 6 — защелка; 7 — гайка; 8 — цепь шплинта замка; 9 — упругий элемент; 10 — гайка крюка; 11- шплинт; 12 — защитный колпак; 13, 14 — фланцы; 15 — корпус; 16 — крышка корпуса.

Лонжероны КамАЗ изготовлены из полосой легированной стали толщиной 8 мм. Максимальное сечение лонжерона 262 x 80 мм. Автомобили имеют разную длину рамы в зависимости от базы. Итак, лонжеронная рама грузового автомобиля состоит из двух лонжеронов (продольных балок), которые соединены между собой отдельными поперечинами.

Лонжероны отштампованы из листовой стали и имеют швеллерное сечение переменного профиля. В зависимости от типа автомобиля и его компоновки лонжероны могут быть установлены один относительно другого параллельно или под углом, а также могут быть изогнуты в вертикальной и горизонтальной плоскостях. К лонжеронам обычно приклепывают различного рода кронштейны для крепления кузова, устройств подвески колес, механизмов трансмиссии, систем управления и др.

Поперечины, как и лонжероны, выполнены штампованными из листовой стали. Они имеют форму, обеспечивающую крепление к раме соответствующих агрегатов и механизмов. Так, например, передняя поперечина 4 приспособлена для установки передней части двигателя. Лонжероны и поперечины соединены между собой клепкой или сваркой.

Рама KaмАЗ-5320 имеет усилительные накладки лонжеронов в районе пятой поперечины. Кронштейны опор силового агрегата, опор кабины и передней подвески соединены с деталями рамы заклепками и болтами с гайками.

Тягово-сцепное устройство КамАЗ (рис.3) состоит из крюка 2, конец которого проходит через отверстия в задней поперечине рамы, имеющий дополнительный усилитель.

Конец крюка вставлен в массивный цилиндрический корпус 15, закрытый с одной стороны защитным колпаком, с другой — крышкой 16 корпуса.

Резиновый упругий элемент (буфер) 9, смягчающий ударные нагрузки при трогании автомобиля с прицепом с места и при движении по неровной дороге, расположен между двумя фланцами 14 и 13.

На оси 3, проходящей через крюк, установлена защелка, застопоренная собачкой 4, которая не дает возможности дышлу прицепа выйти из зацепления с крюком.

При сборке тягово-сцепного устройства КамАЗ гайку 10 надо завернуть до упора во фланец 13 без приложения дополнительного усилия затяжки. После этого, вворачивая гайку 10, нужно совместить прорези в ней с отверстием на конце крюка 2, а затем установить шплинт. При совмещений отверстий допускается появление осевого перемещения до 0,5 мм.

Во время эксплуатации автомобиля гайку 10 нельзя использовать для регулирования осевого перемещения крюка 2, так как при навертывании гайки увеличивается осевое перемещение крюка.

В случае появления осевого перемещения крюка после длительной эксплуатации автомобиля КамАЗ следует разобрать тягово-сцепное устройство и при необходимости выправить фланцы 13 и 14 и заменить изношённые детали.

Седельно-сцепное устройство крепят на лонжеронах рамы стремянками 1. На плите 2 установлены два кронштейна 3, служащие опорой для цапф балансира 4. В центральной части балансира на оси 16 установлено седло 6. Седло представляет собой плиту, к которой приварены кронштейны 12. На кронштейнах закрепляют ограничители 7 бокового наклона седла.

Благодаря шарнирным соединениям седло имеет возможность поворачиваться относительно рамы автомобиля тягача в продольной и поперечной плоскостях.

Пружина 25 наклоняет седло в свободном состоянии назад, прижимая его к салазкам 8, установленным на конце рамы автомобиля-тягача. В продольной плоскости седло может быть наклонено вперед или назад на 15°. Угол наклона седла в поперечной плоскости регулируется ограничителями 7 бокового наклона.

Боковой наклон седла может достигать 8° в каждую сторону. Седельно-сцепное устройство снабжено замком, обеспечивающим полуавтоматическую сцепку и расцепку автомобиля-тягача и полуприцепа. Два захвата 14 замка свободно поворачиваются на осях 13.

Между передними выступами захватов помещен на направляющей оси 19 запорный кулак 18 со штоком. Пружина 20, надетая на шток, прижимает запорный кулак к захватам. Ход штока запорного кулака при транспортировании полуприцепа ограничивают предохранительной планкой 5. Для перемещения запорного кулака при расцепке служит рычаг 17.

При транспортировании полуприцепа кулак запирает захваты, а при расцепке открывает их. Для того чтобы открыть захваты, запорный кулак отводят рычагом 17 в переднее положение, в котором он фиксируется защелкой 22. При сценке шкворень, установленный на полуприцепе, раздвигает захваты. Защелка 22 поворачивается на своей оси и освобождает запорный кулак, который усилием сжатой пружины 20 перемещается по направлению к оси седла и запирает захваты.

Произвольная расцепка предотвращается предохранительной планкой 5, устанавливаемой после сцепки напротив штока запорного кулака.

3. Основные неисправности рамы и способы их устранения

Вследствие высокой прочности и жесткости рама особого технического обслуживания не требует. Необходимо ежедневно очищать ее от грязи и пыли (снега), производить мойку. При ТО-1 проверяют состояние заклепочных соединений и целостность отдельных элементов рамы. Необходимо следить за состоянием окраски рамы и своевременно подкрашивать места, где краска нарушена.

Таблица 1 Возможные неисправности рамы и способы их устранения

Трещины в лонжеронах и поперечинах

Заварите трещины. Перед сваркой трещину нужно разделать, а концы трещины засверлить сверлом 5 мм. После заварки трещины с внутренней стороны лонжерона или поперечины приварить усиливающую полосу толщиной 6. 7 мм, причем швы должны располагаться в продольном направлении

Погнутость лонжеронов или поперечин

Правьте в холодном состоянии с помощью приспособлений и домкратов

Ослабление заклепочных соединений

Замените заклепки болтами с гайками и пружинными шайбами

Износ зева крюка более 5 мм

4. Техническое обслуживание и ремонт рамы автомобиля КамАЗ-5320

Планово-предупредительная система технического обслуживания автомобилей построена так, что при выполнении каждого последующего вида технического обслуживания повторяют большинство операций предыдущих обслуживаний.

Для чёткого выполнения все операции технических обслуживаний распределяют по видам работ: уборочно-моечные, осмотровые, крепёжные, контрольные, регулировочные, заправочно-смазочные, шиномонтажные.

Операции технического обслуживания связанные с ходовой частью осуществляются только при ЕО, ТО — 1 и ТО — 2.

Ежедневное техническое обслуживание

При ежедневном техническом обслуживании необходимо мыть раму и другие узлы и детали ходовой части.

Техническое обслуживание № 1

Крепёжные работы. Проверяют надёжность крепления грузовой платформы к раме, с помощью лёгких ударов молотка по заклёпочным креплениям. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты.

При проверке креплений задних колёс предварительно ослабляют гайку крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс.

При проверке крепления амортизаторов передней подвески и их кронштейнов проверяют состояние резиновых втулок амортизаторов, подтекание жидкости. Не должно быть трещин, вмятин, люфта проушин амортизаторов на пальцах. Если жидкость подтекает через сальники, необходимо подтянуть гайку резервуара с момента затяжки до 6 — 7 кГ.

Колёса должны быть надёжно закреплены, при покачивании колеса не должно быть стуков и скрипа.

Техническое обслуживание №2

Крепёжные работы. Проверяют крепление крыльев, облицовки, кронштейнов, подножек к кронштейнам, кронштейнов к раме автомобиля. При резком покачивании проверяемых деталей не должно быть слышно скрипа и дребезжаний. Ослабленные соединения подтягивают гаечными ключами.

Проверяют затяжку гаек передних и задних колёс автомобиля, защёлки кронштейна запасного колеса, бампера, буксирных крюков и кронштейнов.

Проверяют крепление двигателя на передних и задних опорах, крепление реактивной тяги, сняв брызговики двигателя. Если крепление ослаблено, его расшплинтовывают, подтягивают гайки передних опор с моментом затяжки до 8-10 кГм, задней опоры с моментом затяжки до 20 — 25 кГм и вновь зашплинтовывают. Натяг резьбовыми соединениями крепления реактивной тяги должен обеспечивать амортизирующее воздействие буфера без видимых перемещений двигателя на раме.

Проверяют крепление амортизаторов передней подвески и их кронштейнов.

Гайки пальцев крепления амортизаторов на балке передней оси и на кронштейне рамы должны быть полностью затянуты, разрушения резиновых втулок амортизаторов и подтекания жидкости не допускается. Если обнаружена течь через сальники, нужно снять амортизатор и подтянуть гайку резервуара с моментом затяжки до 6 — 7 кГм.

Момент затяжки гайки крепления сошки на валу должен быть в пределах от 25 до 30 кГм. Проверяют крепление приёмной трубы глушителя и глушителя к раме. Пропуск газов в местах соединения не допускается. Проверяют крепление передних, задних и дополнительных рессор, кабины к раме. Листы рессор не должны иметь трещин и изломов, крепление хомутов, стремянок рессор должно быть надёжным. Затягивают гайки стремянок равномерно с моментом затяжки до 25 — 30 кГм и моментом затяжки отъёмных ушков 5 — 10 кГм. Резиновые буфера ограничения хода рессор и их прокладки не должны иметь повреждения и ослабления крепления. Убеждаются в исправном состоянии кронштейнов, прокладок, болтов и гаек крепления кабины на раме.

При ремонте рамы надо проверить плотность заклепочных соединений, обстукивая головки заклепок молотком. В случае дрожания или смещения головки заклепки под ударами молотка их необходимо срубить и заменить болтовыми соединениями. В полках лонжеронов и поперечин не должно быть трещин.

Проверить состояние окраски рам: удалить коррозию, а места с поврежденной окраской подкрасить.

При сборке тягово-сцепного устройства (рис.3) гайку 10 надо завернуть до упора во фланец 13 без приложения дополнительного усилия затяжки. После этого, поворачивая гайку 10, нужно совместить прорези в ней с отверстием на конце крюка 2, а затем установить шплинт. При совмещении отверстий допускается появление осевого перемещения до 0,5 мм.

Во время эксплуатации автомобиля гайку 10 нельзя использовать для регулирования осевого перемещения крюка 2, так как при навертывании гайки увеличивается осевое перемещение крюка.

В случае появления осевого перемещения крюка после длительной эксплуатации автомобиля следует разобрать тягово-сцепное устройство и при необходимости выправить фланцы 13 и 14 и заменить изношенные детали.

При усадке резинового буфера необходимо установить дополнительные кольцевые прокладки между фланцами и резиновым буфером, после чего завернуть гайку, зашплинтовать ее и поставить на место защитный колпак 12.

Для того, чтобы сцепить тягач с прицепом нужно:

-затормозить прицеп стояночной тормозной системой;

-открыть замок буксирного крюка;

-установить дышло прицепа так, чтобы сцепная петля находилась на уровне буксирного крюка автомобиля;

-осторожно подать автомобиль назад до упора буксирного крюка в сцепную петлю прицепа;

-накинуть сцепную петлю на буксирный крюк и закрыть замок;

-вставить штепсельную вилку прицепа в розетку автомобиля;

-соединить головки шлангов пневмосистемы прицепа с соответствующими головками пневмосистемы автомобиля;

-соединить прицеп с автомобилем страховочным тросом или цепью;

-открыть разобщительные краны пневмопривода тормозных систем прицепа, установленные на автомобиле (однопроводной или двухпроводной схемы);

-растормозить прицеп стояночной тормозной системой.

Для улучшения маневренности при буксировке прицепа снять с автомобиля задние буферы.

5. Техника безопасности при выполнении работ автомеханика

Охрана труда в стране — государственное дело. Правительство России уделяет большое внимание созданию здоровых, безопасных и культурных условий труда на производстве. Но безопасность работы в значительной степени зависит и от того, насколько сами работающие соблюдают безопасность труда. Несчастные случаи на производстве — ушибы, ранения и т.д. — называются промышленным травматизмом, который чаще всего происходит по двум причинам: вследствие недостаточного освоения работающими производственных навыков и отсутствия необходимого опыта в обращении с инструментом и оборудованием; из-за невыполнения правил безопасности труда и правил внутреннего распорядка.

Основными условиями безопасной работы при выполнении слесарных операций являются правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплины и правил техники безопасности.

Все вращающиеся части станков и механизмов, а также обрабатываемые детали с выступающими частями должны иметь защитные ограждения.

Для движущегося транспорта устанавливают различные сигналы: звуковые (звонки, сирены), световые (различные цвета ламп -красный, желтый, зеленый), которые нужно знать и соблюдать. В местах, где имеются электрические установки, вывешивают предупредительные надписи (например «Опасно!», «Под током») или ставят условные знаки.

Электроинструменты должны присоединяться к электрической сети с помощью шлангового кабеля, имеющего специальную жилу, служащую для заземления и зануления, через штепсельную розетку, одно гнездо которой соединено с землей или с нулевым проводом. На штепсельной вилке контакт для соединения корпуса электроинструмента с землей делается более длинным, чем остальные токоведущие контакты.

При работе с электроинструментами следует применять индивидуальные средства защиты: резиновые перчатки и калоши, резиновые коврики, изолирующие подставки и т.п.

Во время работы необходимо:

Прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее, соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

-опилки с верстака или обрабатываемой детали удалить только щеткой;

-при рубке металла зубилом учитывать, какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с этой стороны защитную сетку; работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применять защитные очки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

-не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями;

-не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

Во время работы пневматическими инструментами необходимо соблюдение следующих требований:

-при присоединении шланга к инструменту предварительно проверить его и продуть сжатым воздухом;

-не держать пневматический инструмент за шланг или рабочую часть;

-во время работы не разъединять шланги;

-включать подачу воздуха только после установки инструмента в рабочее положение. По окончании работы необходимо: — тщательно убрать рабочее место;

-уложить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места;

-во избежание самовозгорания промасленных тряпок и концов и возникновения пожара, убрать промасленные концы и тряпки в специальные металлические ящики.

6. Противопожарные мероприятия

В целях и производственных участках, в которых применяются легковоспламеняющиеся и горючие жидкости (бензин, керосин, краска, лаки и т.д.), а также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами (деревообделочные, обойные цехи) запрещается курить, а также пользоваться открытым огнем, переносными огнями, паяльными лампами и т.п.

В помещениях для хранения, технического обслуживания и ремонта автомобилей запрещается:

-устанавливать автомобили с течью топлива из бака, а также заправлять автомобили топливом;

-загромождать походы между стеллажами и выход из помещений;

-хранить использованные обтирочные материалы;

-хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

В помещениях и осмотровых канавах отходы, мусор и т.п. должны убираться по окончании работ каждой смены. Использованные обтирочные материалы должны складываться в специальные металлические ящики с плотными крышками. По окончании рабочего дня обтирочные материалы должны убираться в безопасное в пожарном отношении место.

При ремонте топливных баков, а также тары из-под легковоспламеняющихся жидкостей необходимо применять предварительную промывку горячей водой, пропарку паром, промывку каустической содой или просушку горячим воздухом до полного удаления следов легковоспламеняющихся жидкостей.

Очистку следует производить на открытом воздухе или хорошо вентилируемом помещении. Заварку или пайку следует производить при открытых пробках, предварительно заполнив емкость горячей водой.

Все работники предприятий автомобильного транспорта должны знать правила пожарной безопасности, а также уметь обращаться с инвентарем и правильно использовать его в случае возникновения пожара в любом месте.

При возникновении пожара необходимо немедленно вызвать пожарную команду и до прибытия ее принять участие в тушении пожара имеющимися на производственном участке средствами — огнетушителями, песком и т.п.

Горящий бензин, керосин, нефть, смазочные масла следует тушить пенными огнетушителями. При пожаре нельзя выбивать стекла в окнах, так как от этого создаются сквозняки, увеличивающие очаг пожара.

Во время пожара чрезвычайно важно соблюдение спокойствия и беспрекословное выполнение распоряжений руководителей производства.

Список используемой литературы

1. Автомобили КАМАЗ; Техническое обслуживание и ремонт / В.Н. Барун, Р.А. Азаматов, В.А. Трынов и др. — М.: Транспорт, 1984.- 3с.

2. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, — М.: Издательский Дом Третий Рим, 2006. — 55с.

3. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела. — М., 1971. — 77с.

4. В.С. Калисский, А.И. Манзон, Г.Е. Нагула Автомобиль B C D E, — М.; «Транспорт», 1986.-178с.

5. В.А. Родичев Грузовые автомобили; учеб. для нач. проф. образования / 3-е изд., стер. — М.; издательский центр «Академия», 2004.-5с.

6. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Практическое пособие / Ю.И. Боровских, Ю.В. Буралев, К.А. Морозов, В.М. Никифоров — М., 1988.-45с.

7. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник / Ю.И. Боровских, Ю.В. Буралев, К.А. Морозов, В.М. Никифоров, А.И. Фещенко — М., 1997.-129с.

8. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Учебник для средних проф.-техн. училищ. М., «Высш. школа», 1975.-265с.

9. Автомобили КАМАЗ; Эксплуатация и техническое обслуживание / Р.А.Мартынов, В.А. Трынов, В.С. Прокопьев — М.: Недра, 1981.-387.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Назначение, устройство, принцип работы, техническое обслуживание и ремонт коробки передач и топливного насоса высокого давления автомобиля КамАЗ-5320. Порядок выполнения работ при техническом обслуживании агрегатов. Технологические карты ремонта.

дипломная работа [1,8 M], добавлен 13.04.2014

Основные технические характеристики автомобиля КАМАЗ-5320. Органы управления, оборудование кабины, контрольно-измерительные приборы. Меры безопасности и особенности эксплуатации автомобиля в холодный промежуток времени. Принципы технического обслуживания.

курсовая работа [607,0 K], добавлен 14.02.2013

Описание трёхосного бортового грузового автомобиля-тягача КамАЗ-5320. Корректировка нормативных сроков технического обслуживания и ремонта. Расчёт их общей годовой трудоёмкости. Определение производственных площадей зоны ТО, ТР, выбор средств диагностики.

курсовая работа [236,3 K], добавлен 16.09.2015

Устройство, работа, техническое обслуживание сцепления, возможные неисправности и методы их устранения. Смазывание сцепления и промывка гидросистемы привода на примере сцепления автомобилей КамАЗ. Техника безопасности и производственная санитария.

дипломная работа [2,1 M], добавлен 23.04.2013

Назначение и общая характеристика рулевого управления автомобиля КамАЗ–5320 и колесного трактора МТЗ–80 с гидроусилителем. Основные регулировки рулевого управления. Возможные неисправности и техническое обслуживание. Насос гидравлического усилителя.

контрольная работа [26,6 K], добавлен 29.01.2011

Источник статьи: http://revolution.allbest.ru/transport/00987285_0.html

Ремонт кузова камаз реферат

2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин…………….4

3. Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин…………..6

4. Ремонт неметаллических деталей кузовов…………………….6

5. Сборка и контроль кузовов и кабин…………………………………..7

РЕМОНТ КУЗОВОВ И КАБИН.

Дефекты кузовов и кабин.

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

1 — передний и задний проемы ветровых сте­кол;

2 — дверные проемы;

3 — стойки под крышу;

4 — передние и задние лонжероны;

5 — левый и правый пороги основания;

7—левый и правый задние брызго­вики

8 — нарушение геометрических размеров;

9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков;

10 — левый и правый передние брызговики;

1 — разрушение сварочных швов;2 — разрывы;3 — вмятины и выпучины;4 — прогиб и перекосы стоек;5 —пробоины;6 — коррозия;7—трещины

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин.

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Неровности в панелях выравнивают напылением порошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют Инструмент различной формы (рис.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения неглубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Рис. 2. Набор инструментов для удаления вмятин:

1. 6 — молотки; 7 и 8 — киянки; 9. 16 — оправки (ложки)

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4, в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела , а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5. 2,5 мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной В,5. 1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0. 2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Л + 1) мм, где h — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10. 30 мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Рис.3.Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 — рабочие цилиндры;

5 — расчалочное приспособление;

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После его деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7. 1,5 мм.

Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а—комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов;

б ,в и г — использование приспособлений при правке;

1 — оправка для вытягивания вогнутых деталей;

2 и 3—самозакрепляющиеся гидравлические зажимы;

4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели;

7 – натяжной цилиндр с вытягивающим устройством;

8 – натяжной цилиндр с захватами;

9 – правильное устройство

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин.

К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, замки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т. п.

Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение рези­новых уплотнителей; коррозию деталей. Стеклоподъемники и механизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефектации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изношенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и другие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормальную работу механизма. Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей — правкой в холодном состоянии.

Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхностях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей. Ремонт замков заключается в их разборке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении поврежденных деталей, сборке и регулировки. Выбраковке подлежат детали, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношенные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе замка заваривают. Обломанные винты в резьбовых отверстиях удаляют. Поврежденную резьбу в отверстии заваривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже. Незначительные налеты коррозии на поверхностях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смывают керосином.

Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость. Изношенные оси петель двери заменяют новыми. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

Ремонт неметаллических деталей кузовов.

При производстве автомобилей широко применяются неметаллические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломатериалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18 %. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обрабатывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обеспечивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдержки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4. 15 мин); сборка выдержка деталей под давлением 0,2. 0,3 МПа при температуре 16. 20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, болтов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими вставками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вставок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.

Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ремонте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие физико-механические свойства.

Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутнения, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты. Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработкой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шлифовкой с последующей полировкой. Стекло, подлежащее восстановлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений. Отмеченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300. 400 мин-‘ до полного выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стек­ла смывают остатки пасты. Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700. 800 мин-‘ до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают.

Сборка и контроль кузовов и кабин.

Сборку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:

до окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;

после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пыленепроницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собранного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см 2 в течение 6 мин, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защелки замка.

Теги: Ремонт кабин и кузовов Другое Экономика отраслей

Источник статьи: http://dodiplom.ru/ready/70634