Уаз патриот сварка кузов

УАЗ начал варить кузова Патриотов качественнее

В цехе было установлено оборудование от Kyungki Industrial Co. Ltd и Sejin Global. Также была внедрена ультразвуковая система контроля качества, обновлена система вентиляции и освещение. В результате проведённой модернизации было улучшено качество сварки кузовов: качество швов стало стабильнее, а точность геометрии кузова выросла на 10-12%, что положительно влияет на надёжность и срок эксплуатации автомобиля, — отметили в пресс-службе компании.

Новая линия сварки кузовов позволяет обеспечить лучшее качество продукции за счёт большего охвата параметров, а также повысить производительность.

Алексей Матасов, заместитель генерального директора — директор по производству ПАО «УАЗ»

Стоит отметить, что корпоративный отпуск оказался для УАЗа очень продуктивным. Был проведён комплекс мер по обновлению оборудования и ключевых объектов:

• была проведена частичная модернизация и профилактические работы в окрасочном комплексе: осуществлены монтаж и пусконаладочные работы нового конвейера окраски рам, модернизация пневморобота, а также ремонт сушильных камер и шинопроводов.
• на линии сборки и сдачи автомобилей закончены работы по монтажу оборудования системы автоматического пожаротушения, произведён ремонт напольного конвейера подачи кузовов УАЗ Патриот.
• проведены работы по модернизации и профилактике прессового оборудования и автоматических линий: проверка геометрической точности всего оборудования и капитальный ремонт комплекса лазерной резки.

Источник статьи: http://www.kolesa.ru/news/uaz-nachal-varit-kuzova-patriotov-kachestvennee-2016-02-01

УАЗ улучшил качество сварки кузовов

В рамках программы повышения качества продукции на Ульяновском автомобильном заводе введен в эксплуатацию новый цех сварки кузовов автомобилей семейства Патриот.

С 1 февраля 2016 года сварка автомобилей семейства Патриот производится на новой линии с использованием современного технологичного оборудования корейской компании Kyungki Industrial Co. Ltd и Sejin Global. Монтаж и отладка оборудования новой линии, внедрение ультразвукового контроля качества, оснащение цеха новой системой вентиляции и освещения проводились в период корпоративного отпуска, с 11 по 31 января.

Благодаря проведенному комплексу работ, улучшилось качество сварки кузовов. В частности, качество сварных швов стало стабильным, точность геометрии кузова выросла на 10 — 12%, что положительно влияет на надежность и срок эксплуатации автомобиля.

«Новая линия сварки кузовов позволяет обеспечить лучшее качество продукции за счёт большего охвата параметров, а также повысить производительность», — пояснил заместитель генерального директора — директор по производству П Алексей Матасов.

Помимо этого во время корпоративного отпуска на предприятии была проведена частичная модернизация и профилактические работы в окрасочном комплексе: осуществлены монтаж и пусконаладочные работы нового конвейера окраски рам, модернизация пневморобота, а также ремонт сушильных камер и шинопроводов.

На линии сборки и сдачи автомобилей закончены работы по монтажу оборудования системы автоматического пожаротушения, произведен ремонт напольного конвейера подачи кузовов УАЗ Патриот.
Кроме того, в январе были проведены работы по модернизации и профилактике прессового оборудования и автоматических линий: проверка геометрической точности всего оборудования и капитальный ремонт комплекса лазерной резки.

Источник статьи: http://www.uaz.ru/blog/news/body-welding-improvement

УАЗ › Blog › Хватит это терпеть. Как мы справились со ржавчиной на обновлённом УАЗ Патриот

В комментариях к каждой статье вы говорите о том, что УАЗ гниёт. Пришло время объяснить, как мы решали эту проблему.

Владельцам приходилось пару раз в год искать сколы и ржавчину, а потом обрабатывать машину защитными составами.

Первые шаги мы предприняли в апреле 2014 года и повысили стойкость краски к механическим воздействиям. С этого момента каждый кузов УАЗ проходит катафорезную обработку. Проблем с ЛКП стало меньше: перестали появляться большие сколы и уменьшилось количество очагов ржавчины. Вместе с тем проблемные места остались, поэтому в 2018 году пришлось действовать ещё серьёзнее. К выходу обновленного Патриота мы полностью пересмотрели подход к покраске, грунтовке и обработке кузова, поменяли технологические процессы и избавились от дуговой сварки. Рассказываем, что мы сделали и что из этого получилось.

Сделали ЛКП более устойчивым к сколам и царапинам

Владельцы УАЗ эксплуатируют машину круглый год и в любую погоду, в городе и на бездорожье — машина живёт в жёстких условиях российской реальности: жара летом, морозы, сырость и реагенты зимой.

В таких условиях на краске часто появлялись сколы и царапины:

В 2018 году мы полностью пересмотрели технологию покраски. Для покрытия кузова обновленного УАЗ мы используем катафорез, который омологирован для Renault/Nissan. Катафорез нового поколения позволяет закрепить на поверхности металла специальное вещество, которое играет роль защитного слоя. Такой подход к подготовке кузова автомобиля в несколько раз увеличивает его сопротивляемость коррозии. Также мы повысили требования к качеству лицевых деталей, поэтому заменили весь металл на аналог серии 006/IF. Это пластичная и коррозионно-стойкая сталь, которая характеризуется низким содержанием углерода и азота. Обозначение IF в маркировке 006/IF расшифровывается как Interstitial free steel — сталь без атомов внедрения.

Эти действия помогли замедлить коррозию в два раза. Теперь новые модели УАЗ не будут покрываться сколами и царапинами так быстро.

Изменили процесс нанесения мастики

Из-за перепадов температуры и влажности в районе замка капота и под передними крыльями появлялась коррозия. Так происходит из-за трения этих деталей и вибрации при движении. Владельцам приходилось обрабатывать крылья солидолом и антикором.

Чтобы избежать такой ситуации в будущем, мы добавили дополнительный процесс обработки, начали наносить мастику по периметру передней части крыла и добавили проставки из оцинкованных лент. Оцинкованный металл содержится в том числе и в усилителе верхней рамки радиатора — это должно предотвратить коррозию в районе замка капота.

Переработали заднюю дверь и все крепления

Владельцы УАЗов сталкивались с коррозией в районе задней двери, в проеме, а также под задними арками. Случалось, что ржавели места соединения арок задних колес с полом так, что не помогал даже заводской герметик шва.

В 2018 мы полностью переработали сборочные процессы. На окрасочном производстве на заднюю дверь теперь наносим дополнительную магнитную накладку, а во время сварки — дополнительный клей между панелями. Для создания герметичности в месте крепления боковины и усилителя проема задка мы используем пластизольную мастику. Меньше влаги — меньше очагов коррозии даже через несколько лет.

По проему задней двери добавили комплекс мероприятий: обрабатываем пластизолем «Betaguard», наносим ленточный герметик 3М и эластичный герметик JetaPro.

Оцинковали петли дверей

Раньше владельцам приходилось бороться со коррозией в районе дверных петель: снимать ржавчину, обрабатывать преобразователями, а затем покрывать антикором.

Чтобы избавиться от лишних проблем, мы начали использовать только оцинкованные ответные части петель на боковых и задней двери. Также выстроили процесс покрытия цинком.

Избавились от дуговой сварки

Коррозия в местах дуговой сварки — главный недостаток на всех старых автомобилях семейства УАЗ. Мы полностью исключили из сборочного процесса дуговую сварку, шлифовку и припой. Теперь вместо неё работает сварочный клей.

Мы покрываем раму дополнительным защитным материалом — это помогает предотвратить появление ржавчины на всех автомобилях линейки УАЗ.

Модернизировали процесс сварки крыши

Иногда коррозия появлялась в местах сварного шва на крыше — слева или справа. С этим недостатком мы справились еще в 2015 году — Патриоты спокойно переживали московские зимы с реагентами и сыростью.

В 2018 году мы улучшили сборочный процесс: чтобы на сварных швах крыши не было и намека на ржавчину, во время сборки наносим защитную полиуретановую пленку Ф-3М. Также действуем со сварными швами на стыке боковины с крышей у ветрового стекла.

Обновили лючок бензобака

Владельцы дорестайлингового Патриота жаловались на появление коррозии около лючка бензобака: в самом проеме и по периметру крышки. Уже в 2015 году мы пересмотрели процесс сборки и уменьшили вероятность появления ржавчины:

На Патриоте 2018 года этот элемент полностью изменён: используется новый люк бензобака и оцинкованные петли. По всему периметру и на стыке петли мы наносим дополнительный слой пластизольной мастики. Мастика помогает загерметизировать сварные швы и не дает проникать влаге, что предотвращает появление коррозии.

Изменили конструкцию панелей дверей

Это помогло избежать появление ржавчины под уплотнителем бокового стекла передней двери в области зеркала. Мы довели радиус панели двери до 7 мм, что создает жесткость и не дает металлу деформироваться.

На сварочном производстве усилили контроль за операциями: внедрили зачистку заусенцев, которые образуются после точечной сварки в оконном проеме всех дверей. Это помогает предотвратить скопление лишней влаги под уплотнителем боковых стекол.

Мы переработали многие узлы кузова, изменили технологию производства деталей, но понимаем, что это еще не предел. Продолжим прислушиваться к опыту наших клиентов, учитывать мнение потенциальных покупателей, потому что понимаем: впереди длинный путь развития и модернизации наших автомобилей.

Источник статьи: http://www.drive2.com/o/b/518895272349139961/

УАЗ улучшил качество сварки кузовов

В рамках программы повышения качества продукции на Ульяновском автомобильном заводе введен в эксплуатацию новый цех сварки кузовов автомобилей семейства ПАТРИОТ сообщает производитель.

С 1 февраля 2016 года сварка автомобилей семейства ПАТРИОТ производится на новой линии с использованием современного технологичного оборудования корейской компании Kyungki Industrial Co. Ltd и Sejin Global. Монтаж и отладка оборудования новой линии, внедрение ультразвукового контроля качества, оснащение цеха новой системой вентиляции и освещения проводились в период корпоративного отпуска, с 11 по 31 января.

Благодаря проведенному комплексу работ, улучшилось качество сварки кузовов. В частности, качество сварных швов стало стабильным, точность геометрии кузова выросла на 10 — 12%, что положительно влияет на надежность и срок эксплуатации автомобиля.

«Новая линия сварки кузовов позволяет обеспечить лучшее качество продукции за счёт большего охвата параметров, а также повысить производительность», — пояснил заместитель генерального директора — директор по производству П Алексей Матасов.

Помимо этого во время корпоративного отпуска на предприятии была проведена частичная модернизация и профилактические работы в окрасочном комплексе: осуществлены монтаж и пусконаладочные работы нового конвейера окраски рам, модернизация пневморобота, а также ремонт сушильных камер и шинопроводов.

На линии сборки и сдачи автомобилей закончены работы по монтажу оборудования системы автоматического пожаротушения, произведен ремонт напольного конвейера подачи кузовов УАЗ ПАТРИОТ.
Кроме того, в январе были проведены работы по модернизации и профилактике прессового оборудования и автоматических линий: проверка геометрической точности всего оборудования и капитальный ремонт комплекса лазерной резки.

Источник статьи: http://avtosreda.ru/news-common/UAZuluchshilkachestvosvarkikuzovov/

УАЗ › Blog › Хватит это терпеть. Как мы справились со ржавчиной на обновлённом УАЗ Патриот

В комментариях к каждой статье вы говорите о том, что УАЗ гниёт. Пришло время объяснить, как мы решали эту проблему.

Владельцам приходилось пару раз в год искать сколы и ржавчину, а потом обрабатывать машину защитными составами.

Первые шаги мы предприняли в апреле 2014 года и повысили стойкость краски к механическим воздействиям. С этого момента каждый кузов УАЗ проходит катафорезную обработку. Проблем с ЛКП стало меньше: перестали появляться большие сколы и уменьшилось количество очагов ржавчины. Вместе с тем проблемные места остались, поэтому в 2018 году пришлось действовать ещё серьёзнее. К выходу обновленного Патриота мы полностью пересмотрели подход к покраске, грунтовке и обработке кузова, поменяли технологические процессы и избавились от дуговой сварки. Рассказываем, что мы сделали и что из этого получилось.

Сделали ЛКП более устойчивым к сколам и царапинам

Владельцы УАЗ эксплуатируют машину круглый год и в любую погоду, в городе и на бездорожье — машина живёт в жёстких условиях российской реальности: жара летом, морозы, сырость и реагенты зимой.

В таких условиях на краске часто появлялись сколы и царапины:

В 2018 году мы полностью пересмотрели технологию покраски. Для покрытия кузова обновленного УАЗ мы используем катафорез, который омологирован для Renault/Nissan. Катафорез нового поколения позволяет закрепить на поверхности металла специальное вещество, которое играет роль защитного слоя. Такой подход к подготовке кузова автомобиля в несколько раз увеличивает его сопротивляемость коррозии. Также мы повысили требования к качеству лицевых деталей, поэтому заменили весь металл на аналог серии 006/IF. Это пластичная и коррозионно-стойкая сталь, которая характеризуется низким содержанием углерода и азота. Обозначение IF в маркировке 006/IF расшифровывается как Interstitial free steel — сталь без атомов внедрения.

Эти действия помогли замедлить коррозию в два раза. Теперь новые модели УАЗ не будут покрываться сколами и царапинами так быстро.

Изменили процесс нанесения мастики

Из-за перепадов температуры и влажности в районе замка капота и под передними крыльями появлялась коррозия. Так происходит из-за трения этих деталей и вибрации при движении. Владельцам приходилось обрабатывать крылья солидолом и антикором.

Чтобы избежать такой ситуации в будущем, мы добавили дополнительный процесс обработки, начали наносить мастику по периметру передней части крыла и добавили проставки из оцинкованных лент. Оцинкованный металл содержится в том числе и в усилителе верхней рамки радиатора — это должно предотвратить коррозию в районе замка капота.

Переработали заднюю дверь и все крепления

Владельцы УАЗов сталкивались с коррозией в районе задней двери, в проеме, а также под задними арками. Случалось, что ржавели места соединения арок задних колес с полом так, что не помогал даже заводской герметик шва.

В 2018 мы полностью переработали сборочные процессы. На окрасочном производстве на заднюю дверь теперь наносим дополнительную магнитную накладку, а во время сварки — дополнительный клей между панелями. Для создания герметичности в месте крепления боковины и усилителя проема задка мы используем пластизольную мастику. Меньше влаги — меньше очагов коррозии даже через несколько лет.

По проему задней двери добавили комплекс мероприятий: обрабатываем пластизолем «Betaguard», наносим ленточный герметик 3М и эластичный герметик JetaPro.

Оцинковали петли дверей

Раньше владельцам приходилось бороться со коррозией в районе дверных петель: снимать ржавчину, обрабатывать преобразователями, а затем покрывать антикором.

Чтобы избавиться от лишних проблем, мы начали использовать только оцинкованные ответные части петель на боковых и задней двери. Также выстроили процесс покрытия цинком.

Избавились от дуговой сварки

Коррозия в местах дуговой сварки — главный недостаток на всех старых автомобилях семейства УАЗ. Мы полностью исключили из сборочного процесса дуговую сварку, шлифовку и припой. Теперь вместо неё работает сварочный клей.

Мы покрываем раму дополнительным защитным материалом — это помогает предотвратить появление ржавчины на всех автомобилях линейки УАЗ.

Модернизировали процесс сварки крыши

Иногда коррозия появлялась в местах сварного шва на крыше — слева или справа. С этим недостатком мы справились еще в 2015 году — Патриоты спокойно переживали московские зимы с реагентами и сыростью.

В 2018 году мы улучшили сборочный процесс: чтобы на сварных швах крыши не было и намека на ржавчину, во время сборки наносим защитную полиуретановую пленку Ф-3М. Также действуем со сварными швами на стыке боковины с крышей у ветрового стекла.

Обновили лючок бензобака

Владельцы дорестайлингового Патриота жаловались на появление коррозии около лючка бензобака: в самом проеме и по периметру крышки. Уже в 2015 году мы пересмотрели процесс сборки и уменьшили вероятность появления ржавчины:

На Патриоте 2018 года этот элемент полностью изменён: используется новый люк бензобака и оцинкованные петли. По всему периметру и на стыке петли мы наносим дополнительный слой пластизольной мастики. Мастика помогает загерметизировать сварные швы и не дает проникать влаге, что предотвращает появление коррозии.

Изменили конструкцию панелей дверей

Это помогло избежать появление ржавчины под уплотнителем бокового стекла передней двери в области зеркала. Мы довели радиус панели двери до 7 мм, что создает жесткость и не дает металлу деформироваться.

На сварочном производстве усилили контроль за операциями: внедрили зачистку заусенцев, которые образуются после точечной сварки в оконном проеме всех дверей. Это помогает предотвратить скопление лишней влаги под уплотнителем боковых стекол.

Мы переработали многие узлы кузова, изменили технологию производства деталей, но понимаем, что это еще не предел. Продолжим прислушиваться к опыту наших клиентов, учитывать мнение потенциальных покупателей, потому что понимаем: впереди длинный путь развития и модернизации наших автомобилей.

Источник статьи: http://www.drive2.com/o/b/518895272349139961/

УАЗ улучшил качество сварки кузовов

В рамках программы повышения качества продукции на Ульяновском автомобильном заводе введен в эксплуатацию новый цех сварки кузовов автомобилей семейства Патриот.

С 1 февраля 2016 года сварка автомобилей семейства Патриот производится на новой линии с использованием современного технологичного оборудования корейской компании Kyungki Industrial Co. Ltd и Sejin Global. Монтаж и отладка оборудования новой линии, внедрение ультразвукового контроля качества, оснащение цеха новой системой вентиляции и освещения проводились в период корпоративного отпуска, с 11 по 31 января.

Благодаря проведенному комплексу работ, улучшилось качество сварки кузовов. В частности, качество сварных швов стало стабильным, точность геометрии кузова выросла на 10 — 12%, что положительно влияет на надежность и срок эксплуатации автомобиля.

«Новая линия сварки кузовов позволяет обеспечить лучшее качество продукции за счёт большего охвата параметров, а также повысить производительность», — пояснил заместитель генерального директора — директор по производству П Алексей Матасов.

Помимо этого во время корпоративного отпуска на предприятии была проведена частичная модернизация и профилактические работы в окрасочном комплексе: осуществлены монтаж и пусконаладочные работы нового конвейера окраски рам, модернизация пневморобота, а также ремонт сушильных камер и шинопроводов.

На линии сборки и сдачи автомобилей закончены работы по монтажу оборудования системы автоматического пожаротушения, произведен ремонт напольного конвейера подачи кузовов УАЗ Патриот.
Кроме того, в январе были проведены работы по модернизации и профилактике прессового оборудования и автоматических линий: проверка геометрической точности всего оборудования и капитальный ремонт комплекса лазерной резки.

Источник статьи: http://www.uaz.ru/blog/news/body-welding-improvement

УАЗ улучшил качество сварки кузовов

В рамках программы повышения качества продукции на Ульяновском автомобильном заводе введен в эксплуатацию новый цех сварки кузовов автомобилей семейства Патриот.

С 1 февраля 2016 года сварка автомобилей семейства Патриот производится на новой линии с использованием современного технологичного оборудования корейской компании Kyungki Industrial Co. Ltd и Sejin Global. Монтаж и отладка оборудования новой линии, внедрение ультразвукового контроля качества, оснащение цеха новой системой вентиляции и освещения проводились в период корпоративного отпуска, с 11 по 31 января.

Благодаря проведенному комплексу работ, улучшилось качество сварки кузовов. В частности, качество сварных швов стало стабильным, точность геометрии кузова выросла на 10 — 12%, что положительно влияет на надежность и срок эксплуатации автомобиля.

«Новая линия сварки кузовов позволяет обеспечить лучшее качество продукции за счёт большего охвата параметров, а также повысить производительность», — пояснил заместитель генерального директора — директор по производству П Алексей Матасов.

Помимо этого во время корпоративного отпуска на предприятии была проведена частичная модернизация и профилактические работы в окрасочном комплексе: осуществлены монтаж и пусконаладочные работы нового конвейера окраски рам, модернизация пневморобота, а также ремонт сушильных камер и шинопроводов.

На линии сборки и сдачи автомобилей закончены работы по монтажу оборудования системы автоматического пожаротушения, произведен ремонт напольного конвейера подачи кузовов УАЗ Патриот.
Кроме того, в январе были проведены работы по модернизации и профилактике прессового оборудования и автоматических линий: проверка геометрической точности всего оборудования и капитальный ремонт комплекса лазерной резки.

Источник статьи: http://www.uaz.ru/blog/news/body-welding-improvement